In welchem Stadium befindet sich der Verpackungskarton?
Was ist als nächstes zu tun?
Mit wem sollte ich mich abstimmen?
Sind Sie bei der Arbeit an Verpackungen schon einmal mit diesen tiefgreifenden Fragen konfrontiert worden?
In der gesamten Verpackungsdesignbranche mangelt es vielen Designern immer noch an einem umfassenden Verständnis des gesamten Produktionsprozesses von Verpackungsprodukten. Sie wissen möglicherweise nicht, was sie nach der Übernahme eines Verpackungsdesignprojekts tun sollen, mit wem sie sich nach Abschluss des Designs abstimmen sollen, ob sie eine Fabrik finden sollen, wo sie eine finden sollen oder wie sie sich mit der Fabrik abstimmen sollen ...
Vor diesem Hintergrund skizzieren wir heute den gesamten Endprozess vom Verpackungsdesign bis zur Produktrealisierung.
Übersetzt mit DeepL.com (kostenlose Version)
1. Bestimmen des Verpackungskartontyps
In der Regel wird der benötigte Boxtyp vom Kunden bereitgestellt oder online aus vorhandenen Standardoptionen ausgewählt. Sofern keine besonderen Anforderungen bestehen, empfehlen wir aus zwei Gründen keine allzu neuartige Verpackung:
(1) Neuartige Kastentypen erfordern neue Strukturdesigns und die Erstellung neuer Formen, sodass möglicherweise mehrere Prototypen erforderlich sind, um die Spezifikationen festzulegen. Dies verlängert die Entwurfszeit und erhöht die Kosten.
(2) Obwohl neuartige Verpackungen hervorstechen können, besteht ein erhebliches Risiko darin, ob unkonventionelle Öffnungsmechanismen mit den Erwartungen der Verbraucher und der Vertrautheit der Verpackung übereinstimmen.
Daher verringert die Auswahl von Standardschachteltypen oder die Bezugnahme auf die Designs von Mitbewerbern die Unvertrautheit der Verbraucher erheblich.
2. Gestaltung des Verpackungslayouts
Nachdem Sie die Stanzschablone für den Karton fertiggestellt haben, messen Sie die Außenabmessungen des Produkts genau aus, um die Innenabmessungen des Kartons festzulegen. Normalerweise sollte die Innenverpackung 2–3 mm größer sein als die Außengröße des Produkts. Dies ermöglicht eine kreative Layoutplanung und Gestaltung.
Hinweis: Beim Verpackungsdesign müssen auch Materialauswahl, Herstellungsprozesse, Farbabweichungen beim Druck und der Abdeckungsbereich für Spezialeffekte berücksichtigt werden. (Detaillierte Erläuterungen zu Oberflächenbehandlungen und Kastentypen finden Sie am Ende dieses Artikels.)
3. Drucken und Proofen
Vor der Massenproduktion ist es ratsam, Korrekturprüfungen durchzuführen. Stellen Sie sicher, dass das Produkt den Verpackungsmaßen entspricht und dass das Design oder die Proofergebnisse den Erwartungen entsprechen. Bei unbefriedigenden oder nicht-konformen Aspekten sind mehrere Kommunikationsrunden und Designüberarbeitungen erforderlich.
Der kritischste, aber leicht zu übersehende Punkt: Die Präsentationswirkung der Verpackungsschachteln, insbesondere derjenigen, die für die Präsentation im Regal gedacht sind, darf nicht nur in einer Büroumgebung bewertet werden. Platzieren Sie die Verpackung auf echten Regalen, um ihre Wirkung zu erleben und zu vergleichen!
4. Überprüfen und überarbeiten Sie wichtige Informationen
Produktdetails, Markenlogos, Barcodes und andere Informationen auf der Verpackung sind von entscheidender Bedeutung. Diese müssen wiederholt überprüft und bestätigt werden, um sicherzustellen, dass keine Druckfehler vorliegen, bevor mit dem nächsten Schritt fortgefahren wird.
Wie das Sprichwort sagt: „Viele Hände machen die Arbeit leicht.“ Beziehen Sie zur Überprüfung der Informationen alle relevanten Mitarbeiter umfassend ein. Führen Sie Schicht--Prüfungen durch und überprüfen Sie jedes Detail sorgfältig. Da jede Person unterschiedliche Verantwortlichkeiten wahrnimmt und sich auf unterschiedliche Aspekte konzentriert, haben ihre Überarbeitungsvorschläge größeres Gewicht. Dieser Ansatz hilft, unnötige Verluste zu vermeiden.
5. Produktionsdruck
Ganz gleich, ob es sich um Proofs oder die Massenproduktion handelt: Beim Verpackungsdruck müssen Designer druckfertige Grafiken bereitstellen. In dieser Phase ist die sorgfältige Überprüfung der Details und die Verifizierung der Druckdateien mit dem Druckpersonal von entscheidender Bedeutung. -Fehler können nicht toleriert werden!
Zu den aktuellen Druckmethoden auf dem Markt gehören hauptsächlich Offsetdruck, Digitaldruck, Flexodruck und Tiefdruck.
Der Offsetdruck, auch bekannt als Vierfarbdruck, wird am häufigsten für den Standarddruck von Verpackungskartons verwendet und ist nach wie vor die beliebteste Methode.
Der Digitaldruck wird hauptsächlich für Proofs und Kleinserien-verwendet. Es eliminiert Einrichtungskosten und macht es für die Prototypenerstellung äußerst kosten-effektiv.
Der Flexodruck ist umweltfreundlicher und wird häufig für Wellpappe ohne Trägerpapier eingesetzt.
Der Tiefdruck ist ein komplexes Verfahren, das häufig zum Bedrucken von Kunststoffverpackungen eingesetzt wird.
6. Veredelung des Verpackungsdrucks
Bei der Verpackungsveredelung geht es darum, das Erscheinungsbild von Verpackungsprodukten durch spezielle Techniken aufzuwerten. Einfach ausgedrückt werden spezielle Prozesse eingesetzt, um die Raffinesse und Textur von Verpackungskartons zu verbessern.
Zu den gängigen Spezialverfahren gehören UV-Beschichtung, Folienprägung und Prägung/Debossing. Diese Techniken verleihen der fertigen Verpackung komplizierte Details und eine optische Attraktivität. Während diese Verfahren kostspielig sind und in der Regel Premium-Geschenkboxen vorbehalten sind, werden für alltägliche Produktverpackungen im Allgemeinen einfachere Designs empfohlen.
7. Post-Prozesse
Die letzte Phase der Schachtelbildung umfasst das Stanzen-Ausschneiden und Kleben gedruckter Vorlagen, um die Schachtelstruktur zu vervollständigen. Mit Ausnahme von Flachfaltschachteln werden die meisten Verpackungsschachteln standardmäßig vor-verklebt versendet.
Dies ist der letzte Schritt vor dem Versand aus der Druckerei und liegt normalerweise außerhalb der Kontrolle des Designers. Allerdings zur Erinnerung: ob Kartons geklebt oder vor-gefaltet werden müssen; und ob Papiertüten vor-gefaltet werden müssen, muss vor dem Druck klar kommuniziert werden.
Damit ist der Kerndruckprozess abgeschlossen. Achten Sie genau auf Lieferung und Logistik-klären Sie die Versandmethoden und -Anforderungen an die Verpackung vor dem Transport. Erst wenn die fertigen Kartons eintreffen und die Produkte in den Regalen landen, können Sie wirklich aufatmen!
